企业生产运作管理之一: 过程管理

  过程规划:

对整个生产的程序、操作、流转等，进行合理规划如生产线布局、定岗配置、场地规划设置等，并为生产过程所涉及的管理工作，设定必要的控制措施，为生产作业过程的可靠性提供完整的管理依据，各生产管控项均以规划为依据展开。生产过程规划的合理程度，将直接影响生产规划及资源投入。

  计划调度：

生产计划的信息接受、编制、计划确认，对生产投料、生产排程、采购行动、成品入库出货都有直接影响，计划调度科学性还会影响到仓库管理、设备维护、人员调配等相关职能，所以计划调度能力和作业效率、调度质量可靠性，对生产过程的影响非常重要。

  操作标准化：

生产过程中，因人员身体、情绪、学历、经验、技能熟练度、工序间配合协调等，都将影响到操作效率和生产流转速度，而操作标准化将大大减少因人为因素导致的生产不稳定。所以，拟定各操作环节标准的操作指导书、操作标准、检验标准、必要的图示、记录要求等标准化，将有效提高过程管控能力。

  特殊过程控制：

部分行业或某些产品生产，必然存在一些特殊的生产环节，该环节的生产过程无法控制质量状态，需要在生产完成甚至在使用过程中才能发现质量是否符合要求。对于这些过程的控制，需要企业采取特别的控制措施，比如设备的鉴定、工艺的认可、操作人员的技能、使用材料的规定等，以确保特殊过程不会对生产过程有太多负面影响。

  作业标准文件化：

任何生产企业都无法避免人员的流动，从管理者、技术人员到一些操作人员，将作业要求、操作方法文件化，将有效避免因人员流动导致的操作质量不稳定。作业标准文件化，将有利于现场操作的执行参考、指导和用于改进操作效率及质量。标准化对过程管理的可靠性，产生极大影响。

  生产督导：

生产管理是个层级式体系，因企业不同而设定经理、主管、领班、操作人员等不同层级。各级人员是否有效率的完成工作，执行成效如何，还需来自上一层级的督促与指导，也是必须加强的生产过程管理环节。过程管理就是在过程中加强跟踪、督促、指导、反馈、沟通等行为，以提高最终结果的可预期性。

  岗位责任：

无论生产何种实物产品，会分成不同的生产环节与工序，一旦分工就产生协作与岗位职责范围的划分问题。责任分配与操作区域、操作工序，是否很好的匹配，能不能被岗位人员有效力结合和执行，某种程度上直接决定生产问题的改善效果，以及生产操作的协调配合。这是过程管理的隐性却重要的环节。

  生产操作检查：

生产人员和生产管理人员，大多数情况未必能像技术人员一样，熟悉生产的技术参数或者操作准确要求。企业建立标准的操作检查标准，结合作业指导文件，为操作者自我检查、生产管理者督导和质量检验人员监督，提供一个完整、系统、明确的标准体系，将是过程管理的可控性能力得到可靠保障。   

  过程优化：

生产过程是一个系统，涉及人员、设备、材料、方法、环境、测量等要素，关联到生产过程的工序协同、与其他部门的协作等。企业是否能关注对生产过程的各要素和各种协作关系，进行不断的检讨改善，从质量稳定性、生产效率、生产能力、生产人员满意度等方面进行优化，将大大提高过程管理的能力。 

  过程可靠性反馈：

与过程优化不同，过程可靠性反馈主要是记录、反馈各类生产作业中影响产品质量的问题。这些问题，使生产过程无法有效保障期望控制的产品质量水平，因此需要不断收集各类反馈信息，并加以分析、制定措施、推进改善行动，使过程可靠性的反馈不断推动过程管理能力优化。

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